Case Study: Constellium Aluminium

Mobile Datenerfassung im Strangpresswerk

Falschlieferungen, veraltete Daten im SAP-System, handgeschriebene Zettel voller Zahlendreher - erst der Einsatz mobiler Technologien in produzierenden Unternehmen hat den Großteil der manuellen und somit fehleranfälligen Datenerfassung abgeschafft und den Weg für eine Arbeitsprozess-Optimierung geebnet. In einem süddeutschen Strangpresswerk sind die Produktions-Mitarbeiter mit mobilen Scannern ausgestattet und können direkt von ihrem Maschinenarbeitsplatz aus im SAP-System überprüfen, ob das richtige Material in der geforderten Menge hergestellt wird. Sobald eine Bestellung abgearbeitet ist, entsendet der Mitarbeiter eine Endrückmeldung an das System und erhält den nächsten Auftrag, den es abzuarbeiten gilt - papierlos und fehlerfrei.

Bisher wurden in dem Strangpresswerk Arbeitsgangkarten per Hand ausgefüllt. Auch die Zuordnung der internen Warenbegleitkarten und die Buchung der Produktionsrückmeldung im SAP erfolgte manuell. Dadurch waren die Prozesse besonders fehleranfällig. Das Unternehmen produzierte ein breites Spektrum an Aluminium-Teilen, die große Ähnlichkeit aufweisen und mit dem bloßen Auge kaum zu unterscheiden sind. Zentrale Ziele des Projektes waren es daher, Teile-Verwechslungen auszuschließen, stabile Prozesse einzuführen und zu gewährleisten, dass das richtige Produkt in der richtigen Menge zum Kunden geliefert wird.  

Anforderung an eine mobile Erfassung
Eine neue, mobile Softwareanwendung sollte diese komplexen Probleme lösen. Sie sollte einerseits sämtliche Prozesse des Warenein- und ausgangs abdecken und Produktionsrückmeldungen ins zentrale System generieren - inklusive Sonderfunktionen wie SPS- Anbindung, Auffüllung von Packstücken, Über- und Untertoleranzgrenzen, Ausschussbuchungen, Endrückmeldungen, personelle Abfragen, Zeiterfassung durch die Scanner sowie sämtliche Dokumentationen im SAP. Anderseits sollte sie auch material aus einem Lagerort in einen anderen umbuchen und interne Label mit den Kundenlabel abgleichen (Kommissionierung). Einen wichtigen Anforderungsfaktor stellte die Zeit dar: Es galt, technischen Support und eine funktionierende Lösung so schnell wie möglich umzusetzen. Die Entscheidung fiel auf die Lösung Membrain-PAS.

Inbetriebnahme
Nach einer eingehenden Testphase an ausgesuchten Pilotanlagen in der Produktion und im Wareneingang wurde die Software schließlich in Betrieb genommen. Einsatz fand sie in nahezu der gesamten Materialwirtschafts- und Produktionsprozesskette: vom Scanner und Drucker, über den Wareneingang und die Rückmeldung, bis hin zur Umbuchung, Kommissionierung und Versand. Eine Schlüsselrolle spielte hierbei die Kommissionierung. Um Doppelbuchungen und Verwechslungen zu vermeiden, sollte die Membrain-Software sofort Warnungen melden, sobald Material oder Menge unstimmig sind. Bereits nach kürzester Zeit zeigten sich die Vorteile des neuen Systems: Die Datenfernübertragung (DFÜ) beim Warenausgang wurde automatisch angestoßen und die Daten im SAP waren jederzeit aktuell. Anhand von Scannern konnte die Kommissionierung abgeglichen werden und interne Warenbegleitkarten wurden direkt an der Anlage automatisch ausgedruckt. Der Einsatz von MembrainPAS sparte Zeit und minimierte das Risiko von Falschlieferungen auf ein Minimum. Auch die Rückfragen an die Produktion, was tatsächlich produziert wurde, waren nun nicht mehr erforderlich. Der Einsatz von Standardsoftware von Membrain hat dazu beigetragen, Prozesse der Materialwirtschaft und Produktion im Unternehmen  zu optimieren und Fehlerquellen zu minimieren. Obwohl das System noch nicht an allen Anlagen implementiert ist, ist das Projekt ein Erfolg. Die Kundenreklamationen sind zurückgegangen und die Entlastung der Produktion deutlich zu spüren, da keine manuellen Eingaben mehr erfolgen.

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